A digitális nyomtatás minden bizonnyal a textiltörténelem egyik legnagyobb technológiája lesz! Nem fogja megbánni, ha megnézi ezeket a folyamatokat!
A digitális nyomtatás digitális technológiával történő nyomtatás. A digitális nyomdatechnika gépeket, számítógépeket, elektronikus információtechnológiát integráló csúcstechnológiás termék, amely a számítástechnika folyamatos fejlődésével fokozatosan alakul ki. Ennek a technológiának a megjelenése és folyamatos fejlesztése új koncepciót hozott a textilnyomó- és festőiparban, fejlett gyártási elvei és módszerei pedig soha nem látott fejlődési lehetőséget hoztak a textilnyomtatás és -festés terén.
A digitális nyomtatási folyamat alapvetően három részre oszlik: szövet előfeldolgozásra, tintasugaras nyomtatásra és utónyomtatásra.
Előfeldolgozás
1. Blokkolja a szálkapillárist, jelentősen csökkentse a szál kapilláris hatását, akadályozza meg, hogy a festék rányomódjon a szövet felületére, és tiszta mintát kapjon.
2. A zagyban lévő adalékok elősegíthetik a festék és a rost meleg és nedves állapotban való kombinációját, hogy bizonyos színmélységet és színtartósságot érjenek el.
3. Méretezés után hatékonyan tudja megoldani a szövet hullámosodásának és gyűrődésének problémáit, javítja a nyomtatott anyag minőségét, és megakadályozza, hogy a fúvókát a szövet megemelkedett része károsítsa az egyenetlen anyag miatt. 4. Méretezés után az anyag merevvé válik, így a nyomtató könnyebben adagolja az anyagot.
Készítsünk zagyot
A hígtrágya összetétele: paszta, lúgos anyag (szódabikarbóna), nátrium-szulfát, karbamid, nátrium-hexametafoszfát. Elkészítési mód: Adjon hozzá minden egyes vegyszert és pasztát meghatározott arányban ionmentesített vízhez, majd keverje gyorsan keverővel addig, amíg részecskék nem jelennek meg a zagyban. Az összetevők hozzáadásának sorrendje:
Nátrium-hexametafoszfát - Yuanming por - karbamid - paszta - szódabikarbóna
Különféle komponensek szerepe a hígtrágyában
Nátrium-hexametafoszfát: kelát fémionok vízben, például kalciumionok, magnézium-ionok stb., a vízminőség lágyítása érdekében
Karbamid: Higroszkópos és szolubilizáló, elősegítheti a rostok tágulását gőzölés közben, és elősegíti a festékek teljes feloldódását, ami elősegíti a festékek behatolását és reakcióját a szálakba. Nátrium-szulfát: Cellulózszálas (pamut, len stb.) szövetek festésekor általában nátrium-szulfátot (nátrium-szulfát) használnak festésgyorsítóként. A nátrium-szulfát csökkentheti a festékek oldhatóságát a fürdőben, és javíthatja a festékek felhasználási arányát. Lúgosítószer (szódabikarbóna): Gőzöléskor a cellulózszál ionizációs foka fokozódik, így a rost és a reaktív festék vegyértékkötése történik. Paszta: A fő funkciója, hogy megakadályozza a festék áthatolását az anyagon. A paszta típusának és a molekulaszerkezetnek különböző gátló hatásai vannak a festékre, ami befolyásolja a színhozamot, a nyomtatási penetrációt és a nyomtatás utáni tisztaságot. A megfelelő pasztát az anyagnak és a festék típusának megfelelően kell kiválasztani.
Szövet méretezése
A szövet méretezése egyoldalas és kétoldalas méretezésre oszlik. Az egyoldali méretezést a forgószita- vagy síkszitanyomógépen vagy rétegezőgépen vezetik át, és a méretet egyenletesen fedik le a szövet felületén a mágneses rúd vagy a kaparó nyomása révén a szitán keresztül. A kétoldalas méretezés egyben párnázott méretezés is (80 százalék -90 százalék maradványarány), amelynek célja, hogy a zagyot a szövetre préseljük egy gördülő autón keresztül, és a digitális kétoldalas méretezési folyamatban is használható. nyomtatás a sztenterbeállító gép módosításával. .
Problémák, amelyekre figyelni kell a méretezésnél
1. Méretezéskor ügyeljen a szövet vetülékének problémájára. Ha a szövet vetüléke megferdült, a szövet a következő nyomtatási folyamatban nem fekszik rá a vezetőszalagra, ami egyenetlenségeket eredményez, ami könnyen dörzsölhető a fúvókán, ami befolyásolja a minta minőségét és a termék élettartamát. szórófej. .
2. A méretezés után a szövetet le kell zárni és időben tárolni, hogy a hígtrágya komponenseinek aránya ne változzon és romoljon a levegőben lévő nedvesség és egyéb anyagok felszívódása miatt, ami problémákat, például a minta kivérzését vagy elégtelenségét okozhatja. színmélység nyomtatás közben.
tintasugaras nyomtatás
Utófeldolgozás
gőz rögzítése
Főleg kétféle gőzölő létezik, az egyik egy folyamatos gőzölő, amely a hagyományos nyomtatási gőzölőhöz képest csökkentett és továbbfejlesztett, a másik pedig egy egyedi dobozos gőzölő. Összehasonlítva a két gőzölő hatását, megvannak a maga előnyei és hátrányai. A laboratóriumban általában dobozos gőzölőt használnak (előnyök: kellően telített gőz, élénk hajszín, alacsony ár, kis helyigény. Hátrányok: egyenetlen gőz fel-le, ami okozhat Kisebb eltérések a minta élénkségében). A gyári gyártás általában folyamatos gőzölőt használ (előnyök: egyenletes telített gőz, nagy gyártási stabilitás, nagy hatásfok. Hátrányok: a párolt termék színe viszonylag világosabb, sok helyet foglal, sok energiát fogyaszt).
A gőzölési hőmérséklet általában 102 fok -105 fok. A párolási idő az anyag típusától függően változik. Pamutszöveteknél a gőzölési idő általában 10 perc{3}}perc. A festék hidrolizálódik, és a színhozam csökken.
mosott
A mosási folyamat a következő: öblítés hideg vízzel háromszor → szappanos mosás (2g/l nátrium-hexametafoszfát és 2g/l LIPOTOL RK-50 90 fokon 2-5 percig) → mosás hideg vízzel
(A tömeggyártás kötéltúlfolyó festőgéppel és ipari mosógéppel is mosható)
A kézi tapintás fokozása érdekében a kimosott ruha 5 percig öblítővel áztatható, de egyes öblítők a minta színét világosabbá teszik, ezért érdemes odafigyelni a használat során!
Stenter szárítás
A kelmék kis tételeit 90 fokos kemencében száríthatjuk. A tömeggyártáshoz a szövetet stenter szárítóval (beállító géppel) lehet szárítani, és a hőmérséklet nem lehet túl magas, hogy elkerülje a szövet sárgulását.
következtetés
A reaktív festékű digitális nyomtatás többlépcsős folyamat, és az egyes lépések minősége befolyásolja a végtermék minőségét. Ezért minden egyes lépés működési folyamatát szabványosítanunk kell, hogy stabilan és hatékonyan készítsünk kiváló nyomott szöveteket.
